Általában rossz a ketchupmaradék megtalálása az autóban. De mi van, ha a szóban forgó ketchupot nem a kupatartóra sütik - mi lenne, ha valójában a kupatartó lenne?
A múlt héten a Ford Motor Company partnerkapcsolatot hirdetett a Heinz-rel egy új típusú műanyag kifejlesztése céljából, amely a ketchupkészítés során megmaradt hulladékból származik: különösen a paradicsombőrök. Még korai, de a Ford azt reméli, hogy a paradicsom-alapú vegyület egy napon kicseréli a gyártóautók vezetéktartóit és tárolódobozait.
Heinz számára is jó üzlet. Az ízesítőgyártó cég évente több mint két millió tonna paradicsomot dolgoz fel, de eddig nem volt megfelelő felhasználása a hulladékhoz.
A program része a Ford azon folyamatos erőfeszítéseinek, hogy sok kőolaj alapú autóalkatrészt fenntartható anyagokkal cseréljen ki; az autógyártó 2000 óta kutatási és fejlesztési laboratóriumot működtet a megújuló energiaforrásokból és egyéb hulladékokból előállított műanyagok fejlesztésével kapcsolatban. Más gyártók, köztük a Mazda, a Fiat és a Toyota, szintén lépéseket tesznek a megújuló erőforrások járműbe történő beépítése érdekében.
Ez jó terv a marketing számára, de még inkább a társaság alsó sorának szempontjából, tekintettel az olajárak hordónkénti 113 dollárára, és ma egy autó inkább műanyag, mint valaha. Egy kis összefüggésben: amikor a Ford műanyag kutatási osztálya megnyílt, az olaj ára körülbelül 50 dollár volt hordónként - emlékeztet Debbie Mielewski, a kutatás és fejlesztés műszaki vezetője a csapat kezdete óta.
A laboratórium első megújuló műanyaga a 2008-as Mustangon került piacra. Ebben a kocsiban az üléspárna és a fejtámla párnázatának egy részében használt tipikus kőolaj-alapú habot szójaalapú poliuretánhab váltotta fel. Manapság a Ford azt mondja, hogy az összes otthoni járműve használja az habot az üléspárnákban; 75% -uknak is van fejtámla.
Más anyagi újításokat követtek. A társaság bevezette a 2010-es Ford Flex búza-szalmával megerősített műanyagból készült hátsó tárolóedényeket, a 2013-es Escape kenaf üzeméből kinyitotta ajtótartókat (szigetelő réteget), és a Taurus SHO újrahasznosított gesztenyeből készült irha.
A paradicsom visszautasítását vonzóvá teszi az az, hogy felhasználható könnyebb műanyagok előállítására, mint amit a jelenlegi anyagok megengednek. És minél könnyebb az autó, annál jobb lesz az üzemanyag-fogyasztás. Jelenleg a Ford által a paradicsomalapú műanyagokra szánt területeken használt műanyag talkumra támaszkodik. A talk, akárcsak a vegyület többi részének előállításához használt benzin, bányászott erőforrás, ezért korlátozott.
De hogyan veszi pontosan a paradicsomot a pépből a műanyagba?
A Ford szárítja, zúzza és összenyomja a Heinz ketchup gyárból származó paradicsomhulladékot pelletként, amely tökéletes műanyag előállításához. (Jóvoltából a Ford Motor Company) Kicsit előkészítő munkát igényel, hogy a gyümölcshulladék készen álljon a formázásra. Először a szálakat őröljük és szárítjuk. Ezután a csapat egy olvadt műanyagot kötőanyagként ad hozzá, és az elegyet egy fröccsöntőn keresztül vezet.
Az anyag jelenlegi mintái körülbelül 20% paradicsomot és 80% -ban más forrásokból származó műanyagot tartalmaznak. A Mielewskit azonban nem zavarja a kis százalék.
"Még mindig egy nagy értékről beszélünk, mert ehhez több millió alkalmazás jelentkezhet fel" - mondja. „Már nagyon sok szójaalapú anyagot látunk az irodai bútorokban és matracokban. És azt akarjuk; azt akarjuk, hogy más iparágak kihasználják technológiánk előnyeit. ”
Hosszú távú cél egy 100% -ban megújuló forrásokból nyert anyag létrehozása, mint például egy paradicsommal megerősített kukoricagyanta. Ebben az esetben, a Mielewski szerint ez a kérdéses autóalkatrész nemcsak fenntartható, hanem komposztálható is.
Időközben a laboratórium teszteli a paradicsommal befecskendezett műanyagot, hogy megbizonyosodjon arról, hogy megfelel-e a jármű jelenlegi biztonsági követelményeinek. A műanyagoknak például bizonyos szintű ellenállásra van szükségük, de bizonyos szintű adottságra is szükségük van. És a szabvány az anyag autóban való elhelyezkedésétől függ.
A paradicsommal infuzált műanyag a laboratórium jelenlegi portfóliójának csak egy eleme.
Az egyik legújabb előrelépésük a 2014-es Lincoln MKX-en szerepel. Az üvegszál pótló anyaga faszálakkal megerősített polipropilén. Az anyag súlya könnyebb, de sűrűbb, mint az üveg alapú elődjének.
„Különféle anyagokat vizsgálunk - mondja Mielewski -, az egyik újrahasznosított pénznem. A pitypanggumát vizsgáljuk, amely hazai gumiforrást biztosít nekünk. Kukoricát nézünk. Cukornádot nézünk - bármit, ami nagymértékben meghaladja, vagy amely gyorsan és fenntarthatóan növekszik. ”
A Mielewski csapata végső célja sokféle műanyag kifejlesztése, széles erősségekkel és funkciókkal. Például, a műszerfal műanyag darabjának más biztonsági követelményeknek kell megfelelniük, mint a hátsó ülésen lévő kupatartó belsejében lévő műanyagnak. "Ha rendelkezünk ezzel a nagy anyagportfólióval" - mondja a nő -, egy nap ki tudnánk cserélni az autó minden műanyag alkatrészét.
De amint arra a Christian Science Monitor rámutat, ez az álom nem olyan könnyen megvalósítható:
A régi anyagok újrahasznosítása és hulladékokból új anyagok előállítása időt és sokkal több pénzt igényel - legalábbis a kezdeti szakaszokban. Ez elrettentő tényező a vezetők és a részvényesek számára, akik az alsó sorra koncentrálnak.
Ezen új anyagok biztonsága és hatékonysága szintén korlátozott. A növényi eredetű termékek jó lehetnek a tárolóedények építésekor, de senki sem találta meg a módját arra, hogy ezeket a fémlemez helyettesítőiként használják. (Bár ez nem akadályozta meg néhányat a próbálkozástól.)
A Ford új paradicsom-alapú műanyagának nincs ütemterve - a tesztelés után meg kell tennie a termékfejlesztést és be kell építenie a Ford ellátási láncába. A folyamat időt vehet igénybe - például a szójaalapú habanyag ülés - hat évbe telt, míg a búzaszalma-tároló tartályok esetében, amelyek jóváhagyása mindössze 18 hónapot igényelt, nagyon gyorsan elmozdulhat - ugyanúgy, mint a búzaszalma-tároló tartályok esetében. Mindazonáltal, Mielewski szerint optimista.
